부스바 트렁킹 성형 공정은 설계 의도를 실제 제품으로 변환하는 핵심 공정으로, 도체 가공, 절연 코팅, 쉘 제조 및 전체 조립을 포함한 여러 단계를 포함합니다. 프로세스 수준은 부스바 트렁킹의 전도성, 절연 신뢰성, 구조적 강도 및 환경 적응성을 직접적으로 결정합니다. 따라서 각 단계의 정밀도와 품질에 대한 엄격한 제어는 높은 전류 전달 용량, 낮은 손실 및 장기적-안정적인 작동 요구 사항을 충족하는 데 매우 중요합니다.
도체 형성은 부스바 트렁킹 제조의 첫 번째 중요한 단계입니다. 구리 또는 알루미늄 버스바를 원재료로 사용하여 먼저 설계된 단면 치수에 따라 절단하여 끝면의 길이와 직각도가 공차 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
그 후, 교정 기계는 압연 또는 운송 중에 발생하는 굴곡을 제거하여 도체 직진도가 지정된 범위에 도달하도록 보장합니다. 접합이 필요한 도체의 경우 플래쉬 용접 또는 브레이징 공정을 사용하여 접합부의 전도성 연속성과 기계적 강도를 보장한 다음 표면 밀링 또는 연마를 통해 접촉 저항과 산화 위험을 줄입니다. 필요에 따라 주석도금이나 은도금을 실시하여 내산화성, 내식성을 강화함과 동시에 접촉판과의 전기적 접촉 성능도 향상시킵니다.
부스바 트렁킹 구조에 따라 절연체 형성 과정이 달라집니다. 공기-절연 버스바 트렁킹의 경우 도체 사이에 절연 칸막이 또는 슬리브를 추가하고 고정밀 다이 커팅- 및 열간 압착을-사용하여 치수 정확성과 기계적 안정성을 보장합니다.
소형 부스바 트렁킹의 경우 도체를 금형에 배치하고 높은-절연성, 높은{1}}열전도성-전도성 수지 매트릭스를 주입합니다. 그런 다음 진공 함침, 압력 경화 또는 연속 압출 성형을 수행하여 절연층과 도체 사이의 긴밀한 결합을 보장하여 균일하고 조밀한 복합 구조를 형성합니다. 이 공정에서는 절연 강도와 방열 성능에 영향을 미칠 수 있는 기포, 균열 또는 특정 영역의 두께 부족을 방지하기 위해 수지 비율, 주입 속도 및 경화 온도 프로파일을 엄격하게 제어해야 합니다.
쉘 성형에서는 종종 냉간 굽힘 또는 열간 굽힘 공정을 사용하고, 트렁킹 또는 직사각형 치수 및 모서리 강도의 일관성을 보장하기 위해 설계된 단면에 따라 강판, 알루미늄 프로파일 또는 스테인레스 강판을 연속적으로 압연-성형합니다. 큰 쉘은 함께 용접될 수 있습니다. 용접 후에는 내후성 및 내식성을 향상시키기 위해 디버링, 용접 연삭 및 용융 아연 도금 또는 정전 분체 도장과 같은 부식 방지 처리가 필요합니다. 높은 밀봉 성능이 요구되는 부위에는 레이저 용접이나 특수 밀봉재를 사용하여 성형 결함으로 인해 보호 수준이 저하되지 않도록 합니다.
전체 조립 공정은 모듈성과 정밀한 제어를 강조합니다. 성형된 도체 세그먼트와 절연 구조는 하우징에 배치되고 위치 지정 기준에 따라 고정됩니다. 그런 다음 커넥터, 플랜지, 플러그{2}}박스 및 접지 단자가 순차적으로 설치됩니다. 안정적인 접촉 저항과 적절한 풀림 방지 조치를 보장하기 위해 토크 렌치를 사용하여 볼트 연결을 설정된 값으로 조여야 합니다. 조립 시 루프 저항 측정, 절연 저항 테스트 등 온라인 모니터링을 실시하여 불량 제품을 신속하게 거부합니다.
성형 공정 전반에 걸쳐 품질 관리가 유지됩니다. 초도-제품 검사, 공정 중 검사, 최종 제품 검사 시스템이 확립되었습니다.- 이미지 측정, 3D 스캐닝 및 전기 테스트 장비는 주요 치수 및 성능 매개변수를 검증하는 데 사용됩니다. 특수 환경에서 사용되는 제품의 경우 성형 공정에서 부여된 신뢰성을 확인하기 위해 고온 및 저온 사이클링, 습열 및 염수 분무 테스트도 필요합니다.
전반적으로 부스바 트렁킹 형성 공정은 재료 가공, 구조 형성, 절연 피복 및 시스템 조립을 통합합니다. 정밀 가공과 엄격한 공정 제어를 통해 제품은 전도성, 절연 강도, 구조적 안정성 및 환경 적응성 측면에서 설계 요구 사항을 충족하여 배전 시스템에서 안전하고 효율적인 작동을 위한 견고한 기반을 마련합니다.
